4． 无加热设备的保温坑中。
5． 预热保温坑和炉子中。
6． 有加热设备的保温坑和炉子中。
7． 水中。
以下是有代表性钢种控轧控冷采用方法：
1．轴承钢和弹簧钢
要求低温下完成精轧,而轧后要求保温缓冷,轴承钢为防止网状碳化物的析出,轧后先快冷后慢冷。轴承钢的终轧温度严格控制在800-850℃，以利于破碎网状碳化物，当终轧温度大于900℃时，可喷水把钢快速冷却至600---650℃（以防止网状碳化物继续析出），然后再缓慢冷却。为此在精轧机前设冷却水箱，以控制进入精轧机的轧件温度。
2．调质处理钢（淬火+高温回火双重处理）
调质处理钢组织为回火索氏体，经过调质处理的钢既有高的强度极限和屈服极限，又有足够的范性和韧性，故具有高的综合力学性能。经过调质处理的钢主要用于高强度并受冲击或交变负荷的重要工件如连杆、轴类等。
根据连轧产品大纲定位：优质碳素结构钢:22.5万吨，合金结构钢:22.5万吨，对占生产总量的90%，如此量大的钢进行温度控制，具备增加竞争力的优势。
3．优质碳素结构钢和合金结构钢
优质碳素结构钢和合金结构钢都属于亚共析钢,亚共析钢的淬火温度为AC3以上30---50℃，针对小于40mm规格的圆钢在精轧机前设置冷却水箱,作用细化晶粒，淬火后获得马氏体组织。然后经过高温回火，回火是将淬火后的钢在A1以下加热，使其转变成为稳定的回火组织。
对较大规格圆钢进行在线温度控制厂家：意大利乌迪内ABS LUNA工厂，生产规格：∮20----∮100mm圆钢，钢种为：碳钢、表面淬硬钢、淬火和回火钢、微合金钢、轴承钢、弹簧钢、不锈钢，对∮20----∮90mm圆钢进行在线温度控制。
根据目前石钢产品定位问题，随着钢材用户发生变化，提供汽车用钢及向高端市场发展已成为必然，向用户提供理想的金相组织和最佳力学性能，具备竞争优势，在考虑冷却制度时，应该在精轧机组前后设置水冷箱主要针对小于40mm圆钢，进行在线温度控制。
在精轧机组后设置水冷箱，国外认为对于大规格圆钢只能起到去除氧化铁皮，提高表面质量，对细化晶粒作用不大，反而会使圆钢内部晶粒大小不均匀，进行在线温度控制，无疑会使轧制线加长增加投资。
在精轧机后设置多长水冷箱，提供参考的厂家不多，只有意大利ABSLUNA厂，长度为55米。
从长远发展及质量要求考虑，应该考虑在线温度控制，先在精轧机后加水冷箱，至少可以去除氧化铁皮，提高表面质量。
各类钢的加热、终轧、冷却制度见表一：
一、控制轧制
1、控制轧制理论
在热轧过程中通过对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制，使固态相变与热塑性变形结合，以获得细小晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学性能。对于低碳钢和低合金钢来说，采用控制轧制工艺主要是通过控制轧制工艺参数，细化变形奥氏体晶粒，经过奥氏体向铁素体和珠光体的相变，形成细小的铁素体晶粒和较为细小的珠光体球团，从而达到提高钢的强度、韧性和焊接性能的目的；对于高碳钢和过共析钢来说，采用控温轧制技术，细化变形奥氏体晶粒，在接近奥氏体相变点终轧。
2、热机轧制
目前热机轧制圆钢规格为∮40以下，并且主要为低碳钢和低合金钢，以细化铁素体晶粒为主要目的，在750℃——790℃终轧，精轧前和精轧后要穿水冷却。再大规格圆钢，穿水冷后，表面和芯部温度不均，轧制后表面易形成细小裂纹；轧后再结晶时芯部与表面晶粒度不同，造成棒材横断面上组织不均。
3、常化轧制
对于∮40——∮80圆钢可采用常化轧制，最后四道次总变形量要在50——60%，进精轧机前等温，终轧温度800℃——850℃，轧后快速冷却。
4、控温轧制
终轧温度850℃——900℃，轧后控制冷却，提高表面质量。对于高碳钢，可获得较为细小的珠光体球团；对于过共析钢，可减轻网状碳化物的析出。
二、石钢采用轧制工艺
20#、45#、20CrMo、20CrMnTi、40Cr、40MnB等钢种生产∮50——∮80圆钢可采用常化轧制工艺，但进精轧机组前需等温，增加了工艺距离、缩减了产量，最后4道次变形量加大，为保证更高产品精度和轧件横断面上变形均匀，最好增上定径机，增加了投资，∮80以上规格需采用控温轧制；对于生产弹簧扁钢，可采用热机轧制工艺，在铁素体和奥氏体双相区终轧，细化变形奥氏体晶粒，经过奥氏体向铁素体和珠光体的相变，形成细小的铁素体晶粒和较为细小的珠光体球团，从而达到提高钢的强度和韧性目的，但是精轧前后需穿水冷却，增加了投资，拉长了轧钢区的工艺距离；对于轴承钢则需全部采用控温轧制，防止网状碳化物的析出，提高表面质量。
从投资和工艺位置的角度考虑，石钢采用控温轧制工艺，降低开轧温度，控制终轧温度，并轧后控制冷却，来获得良好的表面质量和较为良好的内部组织。
不同钢种和规格轧制工艺：
各类钢的加热、终轧、冷却制度：
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